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隨著鋁合金型材市場競爭的日益加劇，不少鋁合金型材生產(chǎn)企業(yè)在擠壓模具的采購、使用、維護(hù)與管理上已經(jīng)投入巨大的精力，這是一個很好的現(xiàn)象。但是提高鋁型材擠壓機(jī)模具還得從細(xì)節(jié)抓起，做好模具的統(tǒng)計分析和成本消耗管理，以便搶占先機(jī)。

在實際生產(chǎn)中有部分模具在擠壓時未能達(dá)到預(yù)定產(chǎn)量，嚴(yán)重的甚至擠壓不到20條棒或上機(jī)不到2次就提前報廢，致使采用昂貴的模具鋼制作的模具遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能實現(xiàn)其應(yīng)有的效益，這種現(xiàn)象在國內(nèi)許多家鋁型材生產(chǎn)企業(yè)都普遍存在，這不僅造成了大量的經(jīng)濟(jì)損失，更浪費了能源。

怎樣解決這一問題呢？怎樣提高鋁合金型材擠壓機(jī)的質(zhì)量？

一、模具上機(jī)前工作帶必須經(jīng)過研磨拋光，工作帶一般要求拋光至鏡面。

對模具工作帶的平面度和垂直度裝配前要進(jìn)行檢查。氮化質(zhì)量的好壞一定程度上決定了工作帶拋光的光潔度。模具腔內(nèi)必須用高壓氣以及毛刷清理干凈，不能有粉塵或雜質(zhì)異物，否則極易在金屬流的帶動下拉傷工作帶，使擠壓出來的型材產(chǎn)品出現(xiàn)面粗或劃線等缺陷。

二、擠壓生產(chǎn)時模具保溫時間一般在2-3小時左右，但不能超過8小時，否則模具工作帶氮化層硬度會降低而導(dǎo)致上機(jī)時不耐磨引起型材表面粗糙，嚴(yán)重的會引起劃線等缺陷。

三、采用正確的堿洗（煮模）方法。模具卸模后，此時模具溫度在500°C以上，如果立即浸入堿水中，由于堿水溫度要比模具溫度低得多，如果模具溫度下降迅速，模具極易發(fā)生開裂現(xiàn)象。正確方法是等卸模后將模具在空氣中放置到100°-150°C再浸入堿水中。

四、優(yōu)化擠壓工藝。要科學(xué)延長模具壽命，合理使用模具進(jìn)行生產(chǎn)是不容忽視的一個方面。由于擠壓模具的工作條件極為惡劣，在擠壓生產(chǎn)中一定要采取合理的措施來確保模具的組織性能。

五、擠壓模具使用前期必須對模具進(jìn)行合理的表面滲氮處理過程。表面滲氮處理能使模具在保持足夠韌性的前提下大大提高模具的表面硬度，以減少模具使用時產(chǎn)生的熱磨損。需要注意的是表面滲氮并不是一次就可以完成的，在模具服役期間必須進(jìn)行3-4次的反復(fù)滲氮處理，一般要求滲氮層厚度達(dá)到0.15mm左右。

六、模具使用上采用由低到高再到低的使用強(qiáng)度。模具剛進(jìn)入服役期時，內(nèi)部金屬組織性能還處于浮動階段，在此期間應(yīng)采用低強(qiáng)度的作業(yè)方案，以使模具向平穩(wěn)期過渡。

七、加強(qiáng)模具在擠壓生產(chǎn)過程中的使用維護(hù)記錄，完善每套模具的跟蹤記錄檔案和管理。擠壓模具從入廠驗收到模具使用結(jié)束報廢，這中間時間短則幾個月，長的達(dá)一年以上。基本上來講，模具的使用記錄也記載著型材生產(chǎn)的各個過程。

八、選擇合適的擠壓機(jī)型進(jìn)行生產(chǎn)。進(jìn)行擠壓生產(chǎn)前，需對型材截面進(jìn)行充分計算，根據(jù)型材截面的復(fù)雜程度，壁厚大小以及擠壓系數(shù)λ來確定擠壓機(jī)噸位大小。

九、鋁合金型材擠壓機(jī)截面本身就千變?nèi)f化，而且，鋁擠壓行業(yè)發(fā)展到今天，鋁合金具有重量輕，強(qiáng)度好等重要優(yōu)點，目前已經(jīng)有許多行業(yè)采用鋁型材來代替原有材料。由于部分型材的特殊導(dǎo)致模具由于型材截面特殊，設(shè)計和制作難度較大。

十、合理選擇錠坯及加熱溫度。要嚴(yán)格控制擠壓錠坯的合金成分。目前一般企業(yè)要求鑄錠晶粒度達(dá)到一級標(biāo)準(zhǔn)，以增強(qiáng)塑性和減少各項異性。